Ajuste sencillo

Pronto quedó claro que el »hpyerion« no era solo una inversión para reducir los tiempos secundarios. Contagiados por la facilidad con la que Sascha Auber ahora mide él mismo las herramientas en el aparato de ajuste, los empleados, que hasta entonces habían jurado fidelidad al antiguo método de «rayado», pronto dejaron de mostrarse reticentes. La transición también resultó fácil porque las herramientas se miden en la posición horizontal habitual. Así, en un tiempo corto se logró una gran aceptación y el trabajo diario se hizo más fácil para todos los involucrados. Hoy en día parece inimaginable llevar a cabo los complejos procesos de preparación sin una medición externa. 

Más potencial en la gestión de herramientas 

Este era precisamente el tipo de optimización que buscaba el equipo Boxenstopp unos años más tarde. Era lógico investigar otras posibilidades en la gestión de herramientas en el marco de esta iniciativa puesta en marcha en 2018. ¿Qué posibilidades habría de registrar y almacenar los innumerables componentes de las herramientas de manera que se evitaran prácticamente los tiempos de búsqueda y el stock estuviera siempre visible? ¿Qué pasaría si se pudieran transferir los datos de herramientas medidos directamente desde el aparato de ajuste a la máquina sin necesidad de realizar ningún proceso manual? ¿Y cómo se podrían aprovechar de la forma más sensata los datos de herramientas para la máquina virtual VirtualLine de Index, que ayuda en la programación, la simulación y la optimización?

Florian Kreuzberger, asistente de la dirección, se ocupó de estas cuestiones, ya que tiene una buena visión general de los datos comerciales clave de la empresa y de los puntos de partida correspondientes para la optimización. Sin embargo, cuando se ve hoy en día a este licenciado en Derecho ajustando herramientas o trabajando en el puesto de trabajo de gestión de herramientas, parece un profesional experimentado en la sala de herramientas. 

El punto de salida para estas reflexiones fue el evidente potencial de mejora en la sala de herramientas y en el equipamiento. «Por supuesto, tenemos tamaños de lote diferentes y el siguiente ejemplo de cálculo es bastante conservador: Supongamos que equipamos 50 herramientas al día, compuestas por 125 componentes individuales; incluso si solo se tarda 90 segundos en buscar cada herramienta completa, incluidos todos los componentes, se llega a un tiempo de búsqueda de 75 minutos al día. Y eso es muy optimista, ya que nuestra sala de herramientas estaba ordenada, pero no lo suficientemente organizada», afirma Kreuzberger. 

La planificación se colocó con relativa rapidez: se deberían adquirir armarios electrónicos para el almacenamiento de herramientas, se estandarizarían las listas de herramientas y la provisión de herramientas pasaría a ser responsabilidad de una persona centralizada, en lugar de cada uno de los ajustadores individuales, como hasta ahora. Todo ello se enlazaría mediante un software profesional de gestión de herramientas.

C'est chez ZOLLER que l'on a trouvé la solution. Avec le pack SILVER de TMS Tool Management Solutions, Lauble a obtenu toutes les options nécessaires pour poser une gestion des outils et de la gestion du stock bien organisée et moderne. Les interfaces préparées pour l'élévateur de stockage prévu de la société Kardex, la gestion conviviale des emplacements de stockage ZOLLER, la gestion centralisée des enregistrements d’outils, les composants et les caractéristiques conformément à la norme DIN 4000, la gestion des fiches programme et l'importation des données sur les machines étaient ainsi disponibles. Afin que le jumeau numérique des machines Index puisse également être utilisé de manière optimale dans le logiciel avec les données d'outils 3D mesurées, ZOLLER a développé l'interface avec le logiciel dans le cadre du projet. 

ZOLLER a contribué à jeter les bases de cette étape importante dans la production de Lauble en proposant des formations et des solutions adaptées. M. Kreuzberger : « Au début, c'est surtout l'installation pour la création des données d'outils qui nous a donné du fil à retordre. Nos fournisseurs d'outils ont certes pu préparer toutes les données, mais le travail consistant à créer tous les composants dans le système, qui plus est en 3D, nous semblait titanesque. Alors que les entreprises de fraisage peuvent travailler avec beaucoup moins de composants et des contours plus simples, nous, les tourneurs, devons créer des données complexes. 

Au début, nous avions l'impression que le logiciel de ZOLLER était très axé sur les outils rotatifs et que nous devrions passer énormément de temps à saisir les données. » Mais ce problème a pu être rapidement désamorcé en collaboration avec ZOLLER : « La saisie des données représente dans une certaine mesure un travail de nettoyage et de systématisation, mais qui est largement rentable », explique Felix Kammer, qui accompagne le processus chez Lauble du côté de ZOLLER. « Il y a en particulier des particularités à prendre en compte, mais notre logiciel permet en principe de définir tous les outils, composants et caractéristiques conformément aux normes et de garantir ainsi un échange fluide avec des systèmes tiers. » 

Cela nécessite uniquement une formation qui a permis aux responsables chez Lauble d'acquérir les connaissances, la sécurité et la vitesse nécessaires. « Nous pensions passer au moins une demi-journée sur chaque outil, mais la formation nous a rapidement appris à remplir la structure DIN 4000 dans ZOLLER-TMS avec les données des Fabricants d'outils. » Il ne restait plus qu'à passer à la mise en œuvre. La faisabilité et l'efficacité étaient garanties.

Étape après étape vers plus d'efficacité 

Sascha Auber et Florian Kreuzberger veulent continuer à s'appuyer sur ce qui a été réalisé : « Avec ZOLLER, nous avons progressivement amélioré l'efficacité de notre production sans avoir à restreindre le fonctionnement actuel. Le simple fait de travailler dans un local à outils parfaitement organisé et d'optimiser de manière ciblée grâce aux outils virtuels rend notre stratégie d'avenir tangible, tant pour les employés que pour les clients », explique Sascha Auber. 

Florian Kreuzberger ajoute : « Les gains de temps réalisés lors de l'équipement, grâce à une recherche plus rapide et à la mesure des outils directement sur la machine, sont impressionnants. Et grâce à l'échange intensif avec ZOLLER, nous découvrons sans cesse de nouvelles options d'optimisation que nous ne voulons certainement pas manquer. » Actuellement, des solutions d'automatisation de la société ZOLLER pour le processus de préparation des outils sont à l'étude, qui peuvent être mises en œuvre rapidement et simplement sur la base existante.

L'entreprise Lauble, située à Dunningen dans la région de Rottweil et dirigée par deux générations de la famille fondatrice, fait partie de ces entreprises qui marquent la région et incarne cette tradition en particulier de manière convaincante. Ici, grâce à un contrôle continu de la rentabilité et des nouvelles possibilités techniques, des potentiels d'amélioration sont régulièrement identifiés et exploités à l'aide des outils appropriés. 

Lauble s'est donné pour devise « La précision en un temps record », mise en scène sur son site web avec la participation de ses propres employés en tant qu'équipe de ravitaillement. Cette équipe reprend systématiquement les temps de préparation et les temps secondaires afin d'optimiser la productivité et les délais de livraison. Depuis plus de 15 ans, ZOLLER est le partenaire de Lauble pour plus d'efficacité et, après l'introduction réussie du réglage des outils dans la position horizontale propre à ZOLLER il y a plusieurs années, a également accompagné la numérisation de la gestion des outils. Ensemble, ils ont permis de réaliser des économies considérables, d'améliorer les processus et de faciliter le travail.

La pièce finie d'un seul tenant 

Lauble a une histoire typique pour l'industrie de la région. Fondée en 1965 comme atelier de tournage dans un garage local, trois générations ont développé l'entreprise pour en faire une entreprise technologique comptant 50 employés et disposant d'un site de production ultramoderne avec 31 machines sur une superficie totale de plus de 3 000 mètres carrés. Les pièces sont fabriquées sur des tours automatiques modernes à poupée mobile et à poupée fixe, le plus souvent en tailles de lots de 500 à 100 000 pièces, pour diverses applications exigeantes. Grâce à toute l'expérience et au savoir-faire d'un spécialiste du tournage, des pièces complexes de haute précision en acier inoxydable, aluminium, acier, laiton et même plastique sont fabriquées pour la technique d'entraînement, la construction mécanique, la technique médicale et l'industrie électrique. Lauble propose la pièce finie d'un seul tenant, y compris l'usinage de finition, la finition et le marquage dans ses propres locaux.

En tant qu'expert chevronné dans le domaine de la fabrication, le directeur général Sascha Auber savait intuitivement que les paramètres professionnels recelaient un potentiel considérable d'économies et d'optimisation. Dans le cadre de son travail de technicien en 2004, il a exploré ce potentiel et a pu valider cette hypothèse par des faits concrets. Les outils préréglés en général, et spécialement chez Lauble sur les nombreuses machines à indexation des séries ABC et C, ont des effets particulièrement significatifs sur les temps d'équipement et la disponibilité des machines. Il était donc évident qu'un banc de réglage et de mesure professionnel ne pouvait manquer dans la production moderne de Lauble. Le choix s'est porté sur un banc de réglage et de mesure »hyperion« de ZOLLER. 

Pour un fabricant de pièces tournées, cet appareil est le choix idéal en raison de son serrage horizontal et de ses nombreuses options adaptées à l'usinage par tournage. ZOLLER est le seul fournisseur sur le marché à proposer des bancs de réglage d'outils horizontaux et a constamment perfectionné cette technologie. Avec les possibilités de réglage exact de la hauteur de pointe ou de l'axe Y supplémentaire en option pour mesurer les outils sur des porte-outils multiples ou des outils excentrés, ainsi que les adaptateurs spéciaux des fabricants de tours, ZOLLER offre ici des fonctions qui ont été dérivées du quotidien des fabricants de pièces tournées et qui sont en particulier utiles et permettent de gagner du temps. 

Chez Lauble, l'accent a d'abord été mis sur les économies concrètes réalisées grâce à l'externalisation du réglage des outils. Et celles-ci étaient impressionnantes : avec une réduction des temps d'équipement d'environ 40 %, le coût du banc de réglage a été amorti en moins de six mois et permet désormais de réaliser des économies significatives. Celles-ci résultent du fait que la machine passe beaucoup plus de temps à usiner. Lors du changement d'outils complets non préréglés, c'est-à-dire l'outil et le support, la machine a besoin de beaucoup de temps pour trouver manuellement la position de l'outil en « grattant ». L'outil est alors approché de la pièce usinée. Si les outils sont configurés à l'avance, la machine peut reprendre le travail beaucoup plus rapidement après le changement d'outil. Au final, la machine nécessite moins de temps pour fabriquer la même pièce, ce qui permet bien sûr de produire à moindre coût et plus rapidement.