Precisión en un tiempo récord

Lauble, una empresa con sede en Dunningen, en el distrito de Rottweil, y dirigida por dos generaciones de la familia fundadora, es una de esas empresas que han marcado la región y que encarna esta tradición de una manera especialmente convincente. Aquí, mediante un análisis continuo de la rentabilidad y las nuevas posibilidades técnicas, se identifican constantemente oportunidades de mejora y se llevan a cabo con la ayuda de las herramientas adecuadas. 

«Precisión en tiempo récord» es el lema de Lauble, que se muestra en su sitio web con los propios empleados de la empresa actuando como un equipo de boxes. Este equipo aborda constantemente los tiempos de configuración y los tiempos no productivos para optimizar la productividad y los plazos de entrega. Desde hace más de 15 años, ZOLLER es socio de Lauble para lograr una mayor eficiencia y, tras la exitosa introducción del ajuste de herramientas en la posición horizontal propia de ZOLLER hace varios años, ahora también ha apoyado la digitalización de la gestión de herramientas. Juntos, han logrado importantes ahorros de costos, mejoras en los procesos y una reducción de la carga de trabajo.

La pieza terminada de un solo proveedor 

La historia de Lauble es típica del panorama industrial de la región. Fundada en 1965 como un taller de torneado en el garaje de una casa, tres generaciones han convertido la empresa en una firma tecnológica con 50 empleados y una planta de producción de vanguardia que cuenta con 31 máquinas en un área total de más de 3000 metros cuadrados. Utilizando modernas máquinas de torneado de bancada corta y larga, las piezas se fabrican en lotes que suelen oscilar entre 500 y 100 000 unidades para diversas aplicaciones exigentes. Aprovechando toda la experiencia y los conocimientos de un especialista en torneado, la empresa produce piezas complejas de alta precisión fabricadas en acero inoxidable, aluminio, acero, latón e incluso plástico para la tecnología de accionamiento, la ingeniería mecánica, la tecnología médica y la industria eléctrica. Lauble ofrece la pieza terminada como una solución completa de un solo proveedor, incluyendo el mecanizado final, el acabado y el marcado, todo ello realizado internamente.

Como experto en fabricación con amplia experiencia, el director general Sascha Auber intuía que existía un importante potencial de ahorro de costos y optimización en el ajuste y la medición profesionales. Mientras trabajaba como técnico en 2004, exploró este potencial y pudo confirmar su hipótesis con datos concretos. Las herramientas preajustadas en general, y específicamente en Lauble en las numerosas máquinas indexadoras de las series ABC y C, tienen un impacto especialmente significativo en los tiempos de ajuste y la disponibilidad de las máquinas. Por lo tanto, estaba claro que un dispositivo de ajuste profesional era un componente esencial de la fabricación moderna en Lauble. Se tomó la decisión de utilizar un dispositivo de ajuste y medición »Hyperion« de ZOLLER. 

Para un fabricante de piezas torneadas, el dispositivo es la opción ideal debido a su configuración de sujeción horizontal y a la amplia gama de opciones adaptadas a las operaciones de torneado. ZOLLER es el único proveedor del mercado que ofrece dispositivos de ajuste de herramientas horizontales y ha perfeccionado continuamente la tecnología. Con la capacidad de ajustar con precisión la altura del centro o el eje Y opcional para medir herramientas en portaherramientas múltiples o herramientas descentradas, así como adaptadores especiales de fabricantes de tornos, ZOLLER ofrece funciones derivadas de las operaciones diarias de los fabricantes de piezas torneadas que resultan particularmente útiles y ahorran tiempo. 

En Lauble, el enfoque inicial se centró en los ahorros concretos logrados al externalizar el ajuste de herramientas. Y estos fueron impresionantes: con una reducción de los tiempos de configuración de alrededor del 40 %, el costo del dispositivo de ajuste se amortizó en menos de seis meses y ahora genera ahorros significativos de forma continua. Estos se deben a que la máquina pasa mucho más tiempo en producción. Al cambiar conjuntos completos de herramientas no preajustados —es decir, herramienta y portaherramientas—, la máquina tarda mucho tiempo en encontrar manualmente la posición de la herramienta «raspando» contra la pieza de trabajo. Esto implica mover la herramienta hacia la pieza de trabajo. Si las herramientas se preajustan de antemano, la máquina puede volver al corte mucho más rápido después de un cambio de herramienta. En definitiva, la máquina requiere menos tiempo para producir la misma pieza, lo que permite una producción más rentable y rápida.

Pronto quedó claro que el »Hpyerion« era más que una simple inversión destinada a reducir el tiempo de inactividad. Inspirados por la facilidad con la que Sascha Auber mide ahora él mismo las herramientas en la máquina de ajuste, incluso los empleados que antes defendían a capa y espada el método tradicional de «raspado» pronto dejaron de lado sus reservas. La transición también se vio facilitada por el hecho de que las herramientas se miden en su posición horizontal habitual. Como resultado, la aceptación fue alta en poco tiempo y el trabajo diario se volvió más fácil para todos los involucrados. Hoy en día, parece inimaginable llevar a cabo los complejos procesos de configuración sin una medición externa. 

Mayor potencial en la gestión de herramientas 

Este era exactamente el tipo de optimización que el equipo de Boxenstopp buscaba unos años más tarde. Tenía sentido explorar un mayor potencial en la gestión de herramientas como parte de esta iniciativa, que comenzó en 2018. ¿Qué posibilidades existían para registrar y almacenar los innumerables componentes de las herramientas de tal manera que los tiempos de búsqueda se eliminaran prácticamente y el inventario estuviera siempre visible? ¿Y si los datos medidos de las herramientas pudieran transferirse directamente desde el dispositivo de configuración a la máquina sin ninguna intervención manual? ¿Y cómo podrían aprovecharse mejor los datos de las herramientas para la máquina virtual VirtualLine de Index, que ayuda con la programación, la simulación y la optimización?

Florian Kreuzberger exploró estas preguntas; como asistente de la gerencia, tiene una buena visión general de los principales indicadores financieros de la empresa y las correspondientes oportunidades de optimización. Sin embargo, cuando hoy se ve a este abogado de formación montando herramientas o en la estación de trabajo de gestión de herramientas, se le percibe como un profesional experimentado en la sala de herramientas. 

El punto de partida para estas consideraciones fue el evidente potencial de mejora en la sala de herramientas y durante la configuración. «Por supuesto, tenemos lotes de diferentes tamaños, y el siguiente ejemplo de cálculo es bastante conservador: suponiendo que configuramos 50 herramientas al día, compuestas por 125 componentes individuales; incluso si se dedican solo 90 segundos a buscar cada herramienta completa, incluyendo todos los componentes, eso suma un tiempo de búsqueda puro de 75 minutos al día. Y eso ya es muy optimista, ya que nuestra sala de herramientas estaba ordenada, pero no lo suficientemente organizada», dice Kreuzberger. 

El plan se elaboró con relativa rapidez: se comprarían gabinetes electrónicos para el almacenamiento de herramientas, se estandarizarían las listas de herramientas y el suministro de herramientas se gestionaría a través de un punto de contacto central, en lugar de por cada técnico de montaje individual, como había sido el caso anteriormente. Todo el sistema se integraría utilizando un software profesional de gestión de herramientas.

ZOLLER tenía la solución. Con el paquete SILVER de TMS Tool Management Solutions, Lauble obtuvo todo lo necesario para implementar un sistema de gestión de herramientas e inventario bien organizado y de última generación. De este modo, se pusieron a disposición interfaces preconfiguradas para el elevador de almacenamiento Kardex previsto, la gestión de ubicaciones de almacenamiento de ZOLLER de fácil manejo, el mantenimiento centralizado de registros de datos de herramientas, componentes y características de materiales de acuerdo con la norma DIN 4000, la gestión de hojas de configuración y la importación de datos a las máquinas. Para garantizar que el gemelo digital de las máquinas Index, con datos de herramientas 3D medidos, pudiera utilizarse plenamente dentro del software, ZOLLER desarrolló la interfaz de software como parte del proyecto. 

Al sentar las bases para este importante paso en el proceso de fabricación de Lauble, ZOLLER brindó apoyo mediante capacitación y soluciones adecuadas. Kreuzberger: «Sobre todo, la configuración de los datos de las herramientas fue un dolor de cabeza para nosotros al principio. Aunque nuestros proveedores de herramientas pudieron proporcionarnos todos los datos, la tarea de crear todos los componentes en el sistema —y nada menos que en 3D— nos parecía una tarea titánica. Mientras que los talleres de fresado pueden trabajar con muchos menos componentes y contornos más simples, los torneros tenemos que crear datos complejos. 

Al principio, teníamos la impresión de que el software de ZOLLER estaba muy orientado a las herramientas rotativas y que tendríamos que dedicar una enorme cantidad de tiempo a la entrada de datos». Sin embargo, esto se resolvió rápidamente en colaboración con ZOLLER: «La entrada de datos es, en cierta medida, siempre una cuestión de orden y sistematización, pero vale la pena», dice Felix Kammer, quien apoya el proceso en Lauble por parte de ZOLLER. «Siempre hay detalles específicos que deben tenerse en cuenta, pero, fundamentalmente, nuestro software permite definir cualquier herramienta, componente y propiedad del material de acuerdo con los estándares, lo que garantiza un intercambio fluido con sistemas de terceros». 

Esto solo requiere una sesión de capacitación, que proporcionó al personal responsable de Lauble los conocimientos, la confianza y la rapidez necesarios. «Pensábamos que dedicaríamos al menos medio día a cada herramienta, pero durante la capacitación aprendimos rápidamente cómo completar la estructura DIN 4000 en el TMS de ZOLLER con datos de los fabricantes de herramientas». A partir de ahí, fue solo cuestión de implementación. La viabilidad y la eficiencia ya estaban aseguradas.

Paso a paso hacia una mayor eficiencia 

Sascha Auber y Florian Kreuzberger quieren aprovechar lo que han logrado: «Con ZOLLER, hemos incorporado más eficiencia a nuestra producción paso a paso con un impacto cada vez mayor, sin tener que restringir las operaciones en curso. El simple hecho de trabajar en una sala de herramientas perfectamente organizada y la optimización específica mediante herramientas virtuales hacen que nuestra estrategia con visión de futuro sea tangible tanto para los empleados como para los clientes», afirma Sascha Auber. 

Florian Kreuzberger añade: «El ahorro en tiempos de preparación —tanto gracias a una recuperación más rápida de las herramientas como directamente en la máquina mediante la medición externa de herramientas— es impresionante. Y a través de nuestro intenso intercambio con ZOLLER, estamos descubriendo constantemente nuevas oportunidades de optimización que, sin duda, no queremos dejar pasar». Actualmente se están considerando soluciones de automatización de ZOLLER para el proceso de preparación de herramientas, que pueden implementarse de forma rápida y sencilla en la infraestructura existente.