Que signifie « temps d'équipement » ?
Le temps d'équipement est le temps nécessaire pour passer de la fabrication d'un produit à celle d'un autre sur une machine ou une installation. Si, par exemple, des marchandises à la pièce sont fabriquées, le temps d'équipement est défini comme étant le temps écoulé entre la dernière pièce du lot précédent et la première pièce du nouveau lot.
Le temps d'équipement n'est donc pas un « gaspillage » au sens effectif du terme, mais comme il implique au moins en partie des temps d'arrêt des machines, des temps d'équipement plus longs réduisent naturellement la productivité et l'efficacité de vos installations de production.
Tout processus d'amélioration visant à réduire les temps de préparation doit impérativement être précédé d'une analyse des opérations de préparation : quelles sont les étapes nécessaires ? Quelles sont celles qui sont actuellement réalisées, combien de temps faut-il y consacrer ? Dans quel ordre les étapes sont-elles réalisées, peut-on modifier cet ordre ? Quelles sont les étapes réellement nécessaires, lesquelles peuvent être optimisées ?
Une analyse approfondie doit également inclure la question suivante : est-il possible de réduire la fréquence des changements d'installations, c'est-à-dire le nombre de changements de produits ? Des opérations de réglage moins fréquentes prennent naturellement moins de temps et permettent ainsi de réaliser des économies. Dans le même temps, les coûts ainsi économisés doivent être clairement mis en balance avec la volonté de maintenir les stocks à un niveau aussi bas que possible, c'est-à-dire d'éviter toute surproduction de marchandises. Et bien sûr, tout cela doit se faire en maintenant le taux d'utilisation des installations aussi élevé que possible.
Dans le cadre du temps d'équipement, on distingue l'équipement externe (activités possibles pendant que l'installation de production fonctionne) et l'équipement interne (qui nécessite l'arrêt de l'installation). Il est bien sûr dans votre intérêt de faire en sorte que le temps d'équipement interne soit le plus court possible, car il entraîne une perte de productivité.
Avec les machines modernes, la numérisation et l'automatisation approfondies des processus de préparation sont une mesure décisive. Les bancs de préréglage d’outils peuvent, par exemple, déterminer à l'avance les données d'outils nécessaires pour une machine-outil CNC, c'est-à-dire mesurer les outils et effectuer directement les paramètres appropriés. Cela réduit considérablement le temps d'équipement interne et la transmission électronique des données évite les erreurs de transfert.
Comme la mesure externe peut être effectuée sur le banc de réglage et de mesure pendant que la machine elle-même traite encore une autre commande, un gain de temps supplémentaire est réalisé : dès que la machine est prête, les outils peuvent être utilisés directement. L'arrêt de la machine ne doit pas être rallongé inutilement pour la mesure laser.
Mesurer les outils et effectuer directement les paramètres appropriés
Pour toutes les opérations de préparation, qu'elles soient manuelles ou électroniques, externes ou internes, rien ne vaut des opérateurs bien formés. Lorsque les employés sont bien formés dans des ateliers de préparation et sur des machines d'entraînement, les erreurs sont moins fréquentes et les difficultés sont détectées à un stade précoce, avant qu'elles n'entraînent des pertes de productivité.
Une analyse approfondie des temps d'équipement et des étapes de travail nécessaires permet de standardiser les processus au-delà de chaque installation. Ceux-ci peuvent ensuite être transposés dans des directives et des supports de formation plus clairs pour vos employés. Cela leur apporte une orientation et une sécurité supplémentaires, tout en facilitant la transition vers des installations qui ne leur sont pas encore familières.
