L'entreprise Lauble, située à Dunningen dans l'arrondissement de Rottweil et dirigée par deux générations de la famille fondatrice, fait partie de ces entreprises qui marquent la région de leur empreinte et incarne cette tradition de manière particulièrement convaincante. Ici, grâce à un examen continu de la rentabilité et des nouvelles possibilités techniques, des potentiels d'amélioration sont sans cesse identifiés et exploités à l'aide des outils appropriés. 

« La précision en un temps record » : telle est la devise de Lauble, mise en scène sur son site web avec la participation de ses propres collaborateurs sous la forme d’une équipe de ravitaillement. Cette équipe s’attaque systématiquement aux temps de préparation et aux temps morts afin d’optimiser la productivité et les délais de livraison. Depuis plus de 15 ans, ZOLLER est le partenaire de Lauble pour plus d’efficacité et, après le succès de l’introduction du réglage d’outils en position horizontale propre à ZOLLER il y a plusieurs années, a désormais également accompagné la numérisation de la gestion des outils. Des économies considérables, des améliorations de processus et une simplification du travail ont ainsi été rendues possibles ensemble.

La pièce finie d'un seul tenant 

L'histoire de Lauble est typique de l'industrie de la région. Fondée en 1965 comme atelier de tournage dans un garage familial, l'entreprise a été développée par trois générations pour devenir une entreprise technologique comptant 50 employés et disposant d'un site de production ultramoderne équipé de 31 machines sur une superficie totale de plus de 3 000 mètres carrés. Sur des tours automatiques modernes à court et long course, des pièces sont fabriquées en lots de 500 à 100 000 pièces pour diverses applications exigeantes. Grâce à toute l'expérience et au savoir-faire d'un spécialiste du tournage, des pièces complexes et de haute précision en acier inoxydable, en aluminium, en acier, en laiton et même en plastique sont produites pour la technique d'entraînement, la construction mécanique, la technologie médicale et l'industrie électrique. Lauble propose ainsi la pièce finie d'un seul tenant, y compris l'usinage de finition, la finition et le marquage en interne.

En tant qu'expert chevronné de la fabrication, Sascha Auber, directeur général, savait intuitivement que le réglage et la mesure professionnels recelaient un important potentiel d'économies et d'optimisation. Dans le cadre de son travail de technicien en 2004, il a exploré ce potentiel et a pu confirmer cette hypothèse à l'aide de données concrètes. Les outils préréglés, en général, et chez Lauble en particulier sur les nombreuses machines à indexation des séries ABC et C, ont des effets particulièrement significatifs sur les temps de préparation et la disponibilité des machines. Il était donc évident qu’un appareil de réglage professionnel ne pouvait pas manquer dans la production moderne chez Lauble. Le choix s’est porté sur un appareil de réglage et de mesure »hyperion« de ZOLLER. 

Pour un fabricant de pièces tournées, cet appareil constitue le choix idéal grâce à son système de serrage horizontal et à ses nombreuses possibilités adaptées à l'usinage par tournage. ZOLLER est le seul fournisseur sur le marché à proposer des appareils de réglage d'outils horizontaux et n'a cessé de perfectionner cette technologie. Avec les possibilités de réglage précis de la hauteur de pointe ou l’axe Y supplémentaire en option pour la mesure d’outils sur des porte-outils multiples ou d’outils excentrés, ainsi que les adaptateurs spéciaux des fabricants de tours, ZOLLER propose ici des fonctions issues du quotidien des fabricants de pièces tournées, qui s’avèrent particulièrement utiles et permettent de gagner du temps. 

Chez Lauble, l’accent a d’abord été mis sur les économies concrètes réalisées grâce à l’externalisation du réglage des outils. Et celles-ci étaient impressionnantes : avec une réduction des temps de préparation d’environ 40 %, le coût de l’appareil de réglage a été amorti en moins de six mois et génère désormais des économies significatives en continu. Celles-ci résultent du fait que la machine passe beaucoup plus de temps à usiner. Lors du changement d’outils complets non préréglés, c’est-à-dire l’outil et le porte-outil, la machine a besoin de beaucoup de temps pour trouver manuellement la position de l’outil par « tâtonnement ». L’outil est alors approché de la pièce. Si les outils sont préréglés au préalable, la machine peut reprendre l'usinage beaucoup plus rapidement après le changement d'outil. Au final, la machine nécessite ainsi moins de temps pour fabriquer la même pièce, ce qui permet naturellement de produire à moindre coût et plus rapidement.

Il est rapidement apparu que l’»hpyerion« n’était pas seulement un investissement destiné à réduire les temps morts. Contaminés par la facilité avec laquelle Sascha Auber mesurait désormais lui-même les outils sur l’appareil de réglage, les employés, qui ne juraient jusqu’alors que par la bonne vieille méthode du « rayage », ont eux aussi rapidement abandonné leurs réticences. La transition a également été facilitée par le fait que les outils sont mesurés dans leur position horizontale habituelle. L’acceptation a donc été rapide et le quotidien de travail s’est simplifié pour toutes les personnes concernées. Aujourd’hui, il semble inimaginable d’effectuer les opérations complexes de préparation sans mesure externe. 

Autres potentiels dans la gestion des outils 

C'était exactement le type d'optimisation que l'équipe Boxenstopp recherchait quelques années plus tard. Il était logique, dans le cadre de cette initiative lancée en 2018, d'explorer d'autres potentiels dans la gestion des outils. Quelles possibilités y aurait-il de saisir et de stocker les innombrables composants d'outils de manière à éviter pratiquement tout temps de recherche et à ce que le stock soit toujours visible ? Et si l'on pouvait transférer les données d'outils mesurées directement de l'appareil de réglage à la machine, sans intervention manuelle ? Et comment exploiter au mieux ces données d'outils pour la machine virtuelle VirtualLine d'Index, qui facilite la programmation, la simulation et l'optimisation ?

C'est à ces questions qu'a cherché à répondre Florian Kreuzberger qui, en tant qu'assistant de direction, dispose d'une bonne vue d'ensemble des chiffres clés commerciaux de l'entreprise et des axes d'optimisation correspondants. Cependant, lorsqu'on voit aujourd'hui ce juriste de formation s'affairer au réglage des outils ou à son poste de gestion des outils, il donne l'impression d'être un professionnel chevronné dans la salle des outils. 

Le point de départ de ces réflexions était le potentiel d’amélioration évident dans l’atelier d’outillage et lors du réglage. « Bien sûr, nous avons des tailles de lots variables et l’exemple de calcul suivant est plutôt prudent : Supposons que nous préparions 50 outils par jour, composés de 125 composants individuels – même en ne comptant que 90 secondes de recherche par outil complet, tous composants compris, on arrive à un temps de recherche pur de 75 minutes par jour. Et c’est déjà très optimiste, car notre atelier d’outillage était certes bien rangé, mais pas assez systématiquement organisé », explique M. Kreuzberger. 

La planification a été mise en place relativement rapidement : il fallait acquérir des armoires électroniques pour le stockage des outils, standardiser les listes d’outils et confier la mise à disposition des outils à un responsable central, au lieu de laisser cette tâche à chaque ajusteur comme c’était le cas auparavant. Le tout devait être relié par un logiciel professionnel de gestion des outils.

C'est chez ZOLLER qu'ils ont trouvé la solution. Grâce au pack SILVER de TMS Tool Management Solutions, Lauble a pu mettre en place une gestion des outils et des stocks bien organisée et moderne. Des interfaces préparées pour le système de stockage Kardex prévu, la gestion conviviale des emplacements de stockage ZOLLER, une gestion centralisée des fiches d'outils, des composants et des caractéristiques techniques selon la norme DIN 4000, la gestion des fiches de réglage et l'importation des données vers les machines étaient ainsi disponibles. Afin que le jumeau numérique des machines Index, avec les données d'outils 3D mesurées, puisse être parfaitement exploité dans le logiciel, ZOLLER a développé l'interface logicielle dans le cadre du projet. 

Lors de la mise en place des bases de cette étape importante dans la production de Lauble, ZOLLER a apporté son soutien grâce à des formations adaptées et des solutions ciblées. Kreuzberger : « C’est surtout la création des données d’outils qui nous a donné du fil à retordre au début. Certes, nos fournisseurs d’outils pouvaient nous fournir toutes les données, mais le travail consistant à créer tous les composants dans le système, qui plus est en 3D, nous semblait être une tâche titanesque. Alors que les entreprises de fraisage peuvent travailler avec bien moins de composants et des contours plus simples, nous, les tourneurs, devons créer des données complexes. 

Au début, nous avions l’impression que le logiciel de ZOLLER était très axé sur les outils rotatifs et que nous devrions passer énormément de temps à saisir les données. » Mais ce problème a pu être rapidement résolu en collaboration avec ZOLLER : « La saisie des données représente dans une certaine mesure un travail de mise en ordre et de systématisation, mais qui s’avère payant à maintes reprises », explique Felix Kammer, qui accompagne le processus chez Lauble du côté de ZOLLER. « Il y a toujours des particularités à prendre en compte, mais en principe, notre logiciel permet de définir tous les outils, composants et caractéristiques techniques conformément aux normes, garantissant ainsi un échange fluide avec les systèmes tiers. » 

Cela nécessite simplement une formation qui a permis aux responsables de Lauble d’acquérir les connaissances, l’assurance et la rapidité nécessaires. « Nous pensions passer au moins une demi-journée sur chaque outil, mais nous avons rapidement appris, lors de la formation, comment remplir la structure DIN 4000 dans le TMS de ZOLLER avec les données des fabricants d’outils. » Il ne s’agissait donc plus que d’une question de mise en œuvre. La faisabilité et l’efficacité étaient assurées.

Pas à pas vers plus d’efficacité 

Sascha Auber et Florian Kreuzberger souhaitent s’appuyer sur ce qui a été accompli : « Avec ZOLLER, nous avons, étape par étape et avec un effet croissant, amélioré l’efficacité de notre production sans avoir à restreindre les opérations en cours. Le simple fait de travailler dans un local d’outillage parfaitement organisé et d’optimiser de manière ciblée à l’aide des outils virtuels rend notre stratégie d’avenir tangible, tant pour les collaborateurs que pour les clients », explique Sascha Auber. 

Florian Kreuzberger ajoute : « Les gains de temps de préparation, tant grâce à une localisation plus rapide qu’à la mesure externe des outils directement sur la machine, sont impressionnants. Et grâce à nos échanges intensifs avec ZOLLER, nous découvrons sans cesse de nouvelles possibilités d’optimisation que nous ne voulons certainement pas manquer. » Actuellement, des solutions d’automatisation de la société ZOLLER pour le processus de préparation des outils sont à l’étude ; elles peuvent être mises en œuvre rapidement et facilement sur la base existante.