在刀具测量方面显著节省时间

高精度通用测量机»genius«的投入使用，极大地帮助我们位于关西地区的客户缩短了精密模具制造中的设置时间并降低了相关成本。 ZOLLER »genius«的高精度测量功能消除了砂轮的空切现象，从而提高了生产过程的效率。 展望未来，该公司计划继续采用ZOLLER的»genius«测量技术，以进一步提高生产效率，并确保制造过程中的质量稳定。

ZOLLER 解决方案 

为应对这些挑战，ZOLLER推出了»genius«精密测量机。借助»genius«，不仅可以对切削刀具进行精确测量，还能对刀具磨床中使用的砂轮进行精确测量，从而实现了外部设置流程。
  

诸多改进 

ZOLLER »genius« 的引入为客户带来了诸多显著优势。首先，通过对砂轮形状和尺寸的精确测量，消除了砂轮的空切现象。这意味着设置时间大幅缩短： 消除空切使每次换刀的设置时间缩短了一小时。总体而言，这意味着：当前的设置时间约为 0.5 小时——而此前约为 1.5 小时！实际上，这带来了巨大的成本节约。 根据相关推算，ZOLLER的解决方案每月可节省约15,000欧元的成本。

我们的一位客户位于日本关西地区，在精密刀具制造的调试过程中遭遇了严重的时间损失，尤其是在加工直径为D 0.6毫米及以下的小直径刀具时。 对该客户而言，主要问题在于砂轮上频繁出现“空切”现象。

具体问题 

客户需要解决一个具体问题。在第一个刀具磨削程序中，磨削盘无法与工件接触，因此需要进行四到五次调整才能实现接触。 每次调整大约需要15分钟，这意味着每次换刀的总调试时间长达1.5小时。
 

巨大的时间浪费 

当然，如此巨大的时间消耗必然导致成本上升：以每小时100欧元的平均费率计算，这将造成相当大的经济负担——毕竟，10台工具打磨机每月需要进行150次换刀操作。