Mesurer chaque étape de fabrication

Mais pour que ces avantages se concrétisent, les outils spéciaux doivent être fabriqués en particulier avec une précision élevée. À ce sujet, Michael Mauth déclare : « Le respect d'une qualité et d'une précision maximales est déterminant pour le résultat d'usinage des outils spéciaux. Les géométries des pièces usinées à l’aide d’un outil spécial ne peuvent pas être corrigées, car la précision est dictée par le profil de l’outil spécial. » Afin que les outils spéciaux poncés à Oberndorf correspondent à ces exigences, Michael Mauth a investi il y a déjà plusieurs années dans une technique de mesure adaptée. « Chez nous, les techniciens de la production mesurent les outils individuellement en lien direct avec chaque processus de rectification. C’est la seule façon de garantir que, à chaque étape de l’usinage, nous fabriquons des outils de haute précision qui correspondent aux exigences et que nous évitons ainsi les rebuts, qui sont chronophages et coûteux », explique-t-il.

Comme l'explique Michael Mauth, il considère que l'automatisation de nombreux processus de production, même chez un affûteur d'outils, est judicieuse et porteuse d'avenir. « Pour être et rester compétitifs sur le marché mondial, l’automatisation est simple et indispensable », souligne-t-il. C’est pourquoi les affûteurs d’outils d’Oberndorf ont automatisé de nombreux processus internes, notamment pour l’affûtage en série de plusieurs centaines d’outils spéciaux. Les séristes fabriquent des séries d’outils à partir de 10 exemplaires sur des affûteuses équipées d’une station à palettes et d’un robot pour le chargement et le déchargement. Les techniciens spécialisés peuvent ainsi se concentrer sur la programmation et la fabrication de pièces uniques servant de prototypes. 

Grâce à l’automatisation, ils parviennent à gérer plusieurs machines simultanément. Cela s’avère en particulier rentable. Au cours des équipes de travail habituelles, les affûteuses d’outils sont configurées et chargées avec des palettes. Les Rohlings qui y sont disposés sont ensuite poncés pendant les équipes de nuit sans surveillance.

Un réseau à l'échelle de l'entreprise, permettant l'échange de données entre la programmation DAO/FAO, la planification des commandes et les machines CNC, contribue également à une fabrication rentable, avec un minimum d'efforts et des durées de cycle courtes. Une base de données centrale inclut toutes les informations pertinentes pour la fabrication des outils. Les spécialistes peuvent accéder à ces données via le réseau depuis la quasi-totalité des postes de production des entreprises d'affûtage. 

Michael Mauth commente : « Cette organisation et cette structure garantissent la transparence et accélèrent considérablement les processus internes. Elles permettent d’éviter les déplacements individuels des techniciens vers des services différents ainsi que le fait de demander des renseignements fastidieux. » Michael Mauth a également largement optimisé le flux interne des matériaux. Cela permet à l’atelier de rectification d’outils de fabriquer et de préparer, dans les plus courts délais, même des outils spéciaux complexes. 

Techniques de mesure automatisées 

Les affûteurs d’outils d’Oberndorf utilisent désormais également les avantages de l’automatisation pour mesurer les outils spéciaux pnés en séries à partir de 10 exemplaires. Michael Mauth explique : « Compte tenu de la pénurie actuelle de main-d’œuvre qualifiée, nous soulagons le personnel des tâches répétitives et fastidieuses. Nous veillons à occuper nos spécialistes de manière judicieuse. Cela inclut des tâches qui exigent de la créativité et de l’expertise. » C’est pourquoi il a récemment investi dans une cellule »robotisée »roboSet 2«« associée à un appareil de mesure »»genius«« de ZOLLER. Celle-ci peut accueillir jusqu’à huit palettes contenant chacune jusqu’à 150 outils spéciaux. Un robot intégré charge et décharge ainsi l’appareil de mesure connecté. De plus, il fait le tri dans les outils qui, d’après les résultats de mesure, ne correspondent pas aux exigences. 

Une fois la cellule robotisée et l'appareil de mesure configurés, et les palettes préparées, on mesure de manière entièrement automatique et sans surveillance. « Cette cellule robotisée nous permet, même pour des séries comptant plusieurs centaines d’outils, de mesurer les outils de manière rentable et sans exception de manière à ce que l’ensemble des outils soit mesuré entièrement, et ainsi de garantir la qualité à 100 % », souligne Michael Mauth. Pour les séries de plusieurs milliers d’outils, les affûteurs d’outils peuvent au moins effectuer des mesures par échantillonnage – par exemple un outil sur cinquante – de manière rentable et avec un effort raisonnable.

Après plusieurs mois d'expérience avec la mesure automatisée, les techniciens d'Oberndorf valident que l'installation fonctionne de manière fiable et, surtout, qu'elle les décharge de tâches fastidieuses. En fonction des dimensions, elle mesure, de nuit et sans surveillance, de quelques dizaines à plusieurs centaines d'outils. Elle documente et enregistre les données de mesure. De plus, elle transfère ces informations à la base de données centrale à laquelle l'appareil de mesure »« genius »« est connecté. Ainsi, l'affûteur d'outils peut à tout moment établir et fournir à ses clients les documents correspondants attestant de la qualité des outils spéciaux fabriqués. 

Une approche axée sur la pratique 

Michael Mauth valide l’intérêt économique de la cellule robotisée »»roboSet 2«« associée à un appareil de mesure »»genius«« de ZOLLER. Il est par ailleurs convaincu de la bonne collaboration avec les spécialistes de ZOLLER. « Les techniciens et ingénieurs de ZOLLER sont toujours à l’écoute et tiennent compte des souhaits et des exigences issues de la pratique des utilisateurs. Ils ont à cœur d’optimiser les appareils de réglage et de mesure pour les utilisateurs », déclare-t-il, saluant ainsi les prestations du fabricant de Pleidelsheim.